George Westinghouse patentó en 1872 El freno de aire o freno neumático, que se instaló en un principio en trenes y actualmente también es utilizado en camiones, autobuses y maquinaria pesada.
Tienen la característica de que su accionamiento se realiza a través de la presión que ejerce el aire comprimido en el diafragma del chimbo de frenado y éste a su vez acciona los ejes que presionan las fricciones o zapatas contra los tambores de las llantas deteniendo el camión.
Componentes:
Compresor: Es accionado por el motor gracias a unos engranajes y es el encargado de proporcionar el aire a presión necesario para que sea almacenado, regularmente, en uno o dos tanques que suministraran aire tanto para el sistema de frenos como para la bocina, puertas, freno de emergencia.
Por las altas temperaturas que genera es necesario que el compresor cuente con un sistema de enfriamiento que puede ser el mismo que utiliza el motor, tener uno independiente o por medio de aire.
Uno de los componentes del compresor es el llamado gobernador, que evita que la presión del aire aumente en forma excesiva, permitiendo que el aire sea expulsado si la presión supera el límite determinado, generalmente establecido alrededor de unos 120 o 130 psi (libras por pulgada cuadrada).
Recuerde que estos valores dependen de las especificaciones del fabricante y motor.
El principio básico de los sistemas de frenos de aire, hidráulicos o mecánicos relativamente son los mismos, detener un cuerpo en movimiento, utilizando unos fuerza hidráulica, otros, neumática.
Tanques de almacenamiento: Son los recipientes destinados a almacenar el aire comprimido que produce el compresor, teniendo disponibilidad de aire que permitirá que los frenos, puertas, bocina y freno de emergencia sean aplicados repetidas veces sin perder el suministro del aire.
Los tanques de almacenamiento o depósitos, cuentan con una válvula en su fondo, destinada al drenaje de las impurezas que, generalmente tienden a acumularse dentro de los mismos, pudiendo ser esta válvula del tipo automática (también con componentes que evitan la congelación del drenaje si el clima es excesivamente frío) o manual, operadas mediante un cuarto de vuelta o bien tirando de un cable, incluso las válvulas automáticas pueden ser accionadas de forma manual también.
Si el sistema posee un evaporador de alcohol destinado a bajar las probabilidades de que aparezca hielo, entonces deberá ser chequeado el receptáculo del alcohol y ser completado hasta el nivel especificado por el fabricante.
Válvula de seguridad: El sistema de frenos de aire posee una válvula de seguridad para provocar un escape de aire si la presión aumenta desmedidamente por encima del valor máximo especificado.
Este componente, conocido también como válvula de escape, tiene la función de proteger todo el sistema ante un fallo de presión excesiva, aproximadamente 150 psi (este valor está determinado según las especificaciones del fabricante).
Lic. César Raúl García Rodríguez
Acreditador Técnico, KINAL
cesargarcia@kinal.org.gt
