Como explicamos anteriormente, los datos reales o Live Data tienen una especial importancia en el diagnóstico que desarrollamos en un Sistema de Inyección Electrónica de Combustible, pues centrarnos únicamente en la lectura de códigos no tomaría en cuenta una serie de factores que pueden estar provocando una falla reflejada en determinado sensor, sin que éste sea en realidad, el verdadero causante de dicho desperfecto.
Y es que el Sistema de Inyección Electrónica es en sí, un “Todo Integral” donde la operación correcta de un componente incide, de manera directa, en el funcionamiento correcto del sistema, por lo que nos centraremos, en este número, en analizar los valores correspondientes a algunos de los sensores de información en un Sistema de Inyección Electrónico de Combustible del tipo OBDII.
En todo proceso de combustión hay tres elementos indispensables para que la misma se lleve a cabo de manera adecuada y con la menor cantidad de residuos contaminantes para el medio ambiente, son ellos el aire (Oxígeno), el calor y el material combustible que se va a quemar.
En un proceso de combustión a gasolina existe un punto de mezcla ideal denominado “Mezcla Estequiométrica”, que corresponde a los valores de aire y combustible en los que es posible quemar de correctamente la gasolina, aprovechando al máximo su energía y expeliendo una baja concentración de gases contaminantes; este punto está establecido en 14,7 partes de aire por cada parte de gasolina incluida en la mezcla.
De ello podemos, además, deducir dos tipos de mezcla en los que los valores estequiométricos no se alcanzan, siendo ellos la “Mezcla Rica”, que es aquella en la cual la cantidad de aire es menor a la establecida (13,6 -14,0 por ejemplo), lo que redunda en una cantidad mayor de gasolina a la requerida en la mezcla ideal; y el caso contrario, en el cual la cantidad de aire que existe en la mezcla es mayor a la establecida (15,3 -16,0 por ejemplo) lo que hará ahora que la cantidad de gasolina existente sea menor a la que la proporción de mezcla ideal requiere, esto se llama “Mezcla Pobre”.
Los Sistemas de Inyección de Combustible de tipo OBDII operan bajo el principio de realimentación de información (analizan el proceso completo a través de los resultados del mismo. En el caso de los Sistemas de Inyección de Combustible, los resultados del proceso se verifican en los gases residuales que se expelen por el escape), siendo la cantidad de oxígeno, en este caso, el que determina en los gases de escape cuán eficiente es el proceso completo.
Si la mezcla es Rica, la cantidad de oxígeno que sale por el tubo de escape es bajo, mientras que si la mezcla es Pobre la cantidad de oxígeno expelida es alta.
En un sistema que opera bajo el principio de realimentación de información, como lo constituye el caso del Sistema de Inyección de Combustible de tipo OBDII, el sensor de oxígeno que ejerce esta función es considerado el más importante de todos los sensores del sistema, pues es el que brinda al mismo, la retroalimentación correspondiente al resultado del proceso en general.
Un sistema que no cuente por desperfecto o desconexión, la información de este sensor será técnicamente ineficiente, aunque continúe operando.
Los sensores de oxígeno se visualizan en la Línea de Datos que proporciona un Scanner, según el número de cilindros que cuente el motor, siendo, para este caso a manera de ejemplo, un motor de 4 cilindros, contando con un sensor denominado Primario que está ubicado a la salida del múltiple de escape (antes del convertidor catalítico); y un sensor secundario que está ubicado físicamente en el tubo de escape después del convertidor catalítico. En este caso, el sensor primario se denominara O2S11 y el secundario O2S12.
Las siglas O2S11 significan que el dato reflejado se refiere al sensor de oxígeno del banco 1 sensor número 1, siendo para los vehículos de 4 cilindros lo más común que cuenten únicamente con un banco o punto de medición de oxígeno.
Las siglas O2S12 se referirán al sensor de oxígeno del banco 1, sensor número 2 (Sensor post catalizado, medirá en este caso la eficiencia catalítica).
Las lecturas del sensor O2S11 son tomadas por la unidad de control ECU como parámetro fundamental para realizar la corrección dinámica de la mezcla de aire combustible, a través de la ampliación o reducción del pulso de inyección, razón por la cual este valor deberá de oscilar en un valor de entre 100 a 900 milivoltios, alcanzando el punto que indica una mezcla estequiométrica a los 450 milivoltios, indicando enriquecimiento de mezcla de 450 a 900 milivoltios y empobrecimiento de mezcla de 450 a 100 milivoltios; pero más importante, cuando desarrollamos un diagnóstico a temperatura normal de operación del vehículo, (aproximadamente 90 grados centígrados), es que los valores mostrados por dicho sensor oscilen de manera continua hacia el umbral de empobrecimiento y enriquecimiento de mezcla.
Por otro lado, el sensor O2S12 o sensor de oxígeno post catalizado deberá de mostrar una lectura estable y no oscilante en contraste con el sensor O2S11, pues este reflejará que el convertidor catalítico está realizando su función de catálisis de manera eficiente, generalmente, mostrando valores cercanos a los 100 milivoltios (prueba a temperatura de operación normal del vehículo).
Si al realizar la lectura de los datos reales observamos que a temperatura de operación normal del vehículo, la función Fuel Sys muestra CL o Closed, esto indica que la unidad de control está trabajando en modo de retroalimentación, o sea toma en cuenta la lectura de los sensores de oxígeno para realizar la corrección de la mezcla, a esto se le conoce como CloseLoop o ciclo cerrado.
En estas condiciones, la lectura del sensor O2S11 debiera ser dinámica de manera constante, aproximadamente variando 7 veces en un tiempo de 10 segundos, mientras que la lectura O2S12 debiera ser más estable hacia valores bajos.
Si la lectura del sensor O2S12 varía con la misma frecuencia que la del sensor O2S11 hacia valores de mezcla rica y pobre, esto indicaría claramente que el Convertidor Catalítico no está operando de manera adecuada o simplemente no está presente en el proceso (fue retirado o vaciado).
Valores por debajo de 100 milivoltios o arriba de 900 milivoltios indicarían una anormalidad en los valores de mezcla y/o un desperfecto en el sensor de oxígeno o en su ambiente, lo que puede generar un código de falla de Sensor de Oxígeno Defectuoso.
La importancia de los sensores de oxígeno, en el proceso de operación del Sistema de Inyección Electrónica va aún más allá, analizaremos, en la siguiente publicación, su relación con la corrección larga y corta que realiza la ECU y su relación estrecha con otros sensores como los que controlan la cantidad de ingreso de aire al sistema y algunos componentes complementarios del sistema.
José Ricardo Gil Rodríguez
